Atteindre de nouveaux sommets : Injection précise pour les systèmes d'imagerie aérospatiale israéliens avec SABIC DU242

Cette étude de cas décrit la collaboration réussie entre notre usine de fabrication de moules et une entreprise israélienne de technologie aérospatiale pour développer des composants plastiques critiques pour les systèmes de caméra d'aéronef. En utilisant le matériau DU242 de SABIC, nous avons surmonté des défis techniques importants afin de livrer des composants répondant aux exigences strictes de l'industrie aérospatiale en matière de précision, de durabilité et de résistance environnementale.

Dans l'industrie aérospatiale, où la précision est primordiale, la marge d'erreur est pratiquement inexistante. Lorsqu'un important développeur israélien de systèmes d'imagerie aérienne avancés nous a contactés avec un projet complexe, nous avons vu là l'opportunité de démontrer notre expertise en moulage par injection haute performance. Leur demande consistait à produire des composants plastiques complexes avec des tolérances très strictes pour leurs nouveaux systèmes de caméra d'aéronef, en utilisant le matériau DU242 de SABIC.

Notre client est une entreprise israélienne innovante spécialisée dans les technologies aérospatiales, qui conçoit des systèmes sophistiqués de prise de vue et de surveillance destinés aux aéronefs militaires et commerciaux. Leurs systèmes fonctionnent dans des conditions environnementales extrêmes, nécessitant des composants capables de maintenir leur intégrité structurelle et leur stabilité dimensionnelle à travers des variations de température allant de -40°C à 85°C.

Le projet consistait à produire trois composants essentiels :

1. Une unité principale nécessitant une stabilité dimensionnelle exceptionnelle

2. Des composants internes de montage de lentilles avec des tolérances précises (±0,015 mm)

3. Des couvercles protecteurs extérieurs possédant une grande résistance aux chocs

• Maintenir des tolérances strictes sous des conditions thermiques variables

• Obtenir la résistance mécanique requise tout en minimisant le poids

• Garantir la résistance aux carburants aériens, aux produits chimiques et aux rayonnements UV

• Respecter les normes strictes de certification aérospatiale

Après une évaluation approfondie, nous avons sélectionné le DU242 de SABIC, un polypropylène chargé de verre, pour ses propriétés exceptionnelles :

• Une rigidité et une stabilité dimensionnelle excellentes

• Un faible coefficient de dilatation thermique

• Une résistance supérieure aux produits chimiques et à l'humidité

• De bonnes caractéristiques d'écoulement pour des géométries complexes

• Une stabilité UV pour les applications extérieures

• Conception de moules multi-cavités avec canaux de refroidissement conformes

• Mise en œuvre de systèmes d'éventage sous vide pour éviter les emprisonnements d'air

• Utilisation d'acier à moule de qualité supérieure avec des traitements de surface spécialisés

• Intégration de la technologie de capteurs pour une surveillance en temps réel du processus

• Procédures strictes de manipulation et de séchage des matériaux (4 heures à 80 °C)

• Optimisation des paramètres d'injection par la méthode des plans d'expériences (DOE)

• Maintien de la température de fusion dans une tolérance de ± 2 °C

• Mise en œuvre de systèmes d'inspection visuelle automatisés

• Inspection du premier échantillon avec vérification par machine à mesurer tridimensionnelle (CMM)

• Maîtrise statistique des processus tout au long de la production

• Essais de contrainte environnementale sur des échantillons aléatoires

• Documentation complète et traçabilité conformément aux normes aérospatiales

• Atteinte d'une précision dimensionnelle constante avec une tolérance de ±0,012 mm

• Maintien d'un indice CTI de 600 V pour les composants électriques

• Atteinte de la classification de combustibilité UL94 V-0

• Démonstration d'une résistance aux chocs supérieure de 35 % aux exigences requises

• Atteinte d'un taux de rendement de production de 99,2 %

• Réduction de 18 % du temps de cycle grâce à l'optimisation des processus

• Maintien des valeurs CpK supérieures à 1,67 pour les dimensions critiques

• Mise en œuvre d'un programme de livraison sans défaut

• Réduction de 30 % du poids par rapport aux conceptions précédentes

• Amélioration de 40 % de la résistance environnementale

• Réduction de 25 % des coûts grâce à l'optimisation de la conception

• Accélération de la mise sur le marché de 6 semaines

Ce projet illustre notre capacité à fournir des solutions de moulage par injection de qualité aérospatiale répondant aux exigences les plus strictes. La mise en œuvre réussie du matériau SABIC DU242, associée à notre expertise en ingénierie et fabrication précises, a permis à notre client israélien d'améliorer les performances de son produit tout en réduisant les coûts globaux.

La collaboration a conduit à un partenariat durable, notre usine étant désormais le partenaire privilégié du client pour toutes ses exigences en matière de moulage par injection. Cette réussite démontre comment le choix stratégique des matériaux, associé à des capacités de fabrication avancées, peut créer des avantages concurrentiels importants dans l'industrie aérospatiale.

Nous continuons d'innover en utilisant des matériaux avancés tels que le SABIC DU242, repoussant ainsi les limites du possible dans le domaine du moulage par injection précis. Notre engagement envers l'excellence garantit que nous restons à l'avant-garde de la technologie de fabrication, prêts à relever les défis évolutifs du secteur aérospatial et au-delà.