Прецизійно виготовлено: бездоганний електронний корпус з АБС-пласту для американського технологічного новатора

Профіль клієнта: Провідна електронна компанія зі США, що спеціалізується на інноваційних аудіопристроях для споживачів.

Проект: Проектування для виробництва (DFM), виготовлення оснастки та масове виробництво складного двокомпонентного корпусу для нового преміального Bluetooth-динаміка. Корпус мав вимагати вищої якості поверхневого закінчення, структурної цілісності, точного монтажу внутрішніх компонентів та класу стійкості до займання UL94 HB.

Матеріал: ABS (акрilonітрилбутадієнстирол). Обраний завдяки чудній ударній міцності, жорсткості, відмінній поверхневій обробці для нанесення покриття та фарбування, а також оптимальному співвідношенню вартості та експлуатаційних характеристик для побутової електроніки.

Виклики: Конструкція клієнта була амбітною і включала:

• Складну геометричну форму з ніжними кривими та складною системою з'єднання з зачепленням.

• Надзвичайно вузькі допуски на кілька критичних розмірів для забезпечення бездоганного шва між половинками та ідеального узгодження портів і кнопок.

• Вимогу до високого глянцю та стійкості поверхні до відбитків пальців на зовнішній стороні.

• Внутрішні тонкі стінки та складне ребристе підсилення для максимізації міцності з одночасним зменшенням ваги та витрат матеріалу.

• Вимогливий виробничий графік для дотримання термінів запуску їхнього продукту.

Перш ніж будь-який інструмент було виготовлено, наша інженерна команда провела ретельний аналіз DFM. Ми надали клієнту детальний звіт із пропозиціями щодо модифікації для оптимізації деталі під лиття під тиском. Це включало:

•Рекомендації щодо кутів відриву: Забезпечення легкого виштовхування з форми без подряпин на поверхні.

• Оптимізація товщини стінок: Рекомендації щодо однакової товщини стінок для запобігання утворенню відбитків, викривленню та забезпечення рівномірного охолодження.

• Проектування ребер і виступів: Зміна внутрішніх елементів для підвищення міцності без збільшення косметичних дефектів.

•Аналіз розташування воріт: Моделювання потоку розплаву для визначення оптимального розташування воріт з метою мінімізації сполучних ліній у критичних видимих зонах.

Такий проактивний підхід запобіг дорогоцінним витратам на подальші зміни та створив основу для успішного серійного виробництва.

Розуміючи, що форма є основою якості, ми виготовили багатопорожнинну форму зі сталі підвищеної міцності. Наш процес включав:

• Сучасна CNC обробка: Використання 5-вісного фрезерування CNC для досягнення складних контурів та високоякісної поверхневої обробки, необхідної для високоглянцевої деталі замовника.

• Канали конформного охолодження: Ми спроектували та створили канали охолодження, які точно повторювали геометрію деталі. Ця інновація значно скоротила тривалість циклу завдяки рівномірному охолодженню, що є критичним для запобігання деформації та збереження розмірної стабільності.

• Ковзні механізми та виштовхувачі: Вбудовані складні механізми для створення внутрішніх підтоків та особливостей без погіршення міцності інструменту чи ефективності циклу.

• Суворий контроль якості: Кожну деталь форми було ретельно виміряно за допомогою КВВ (координатно-вимірювальної машини), щоб переконатися, що вона ідеально відповідає специфікаціям цифрового проекту.

З встановленням удосконаленої форми в наших прес-формах великої місткості ми розпочали виробництво.

•Валідація процесу: Ми використовували принципи наукового формування для створення стабільного, відтворюваного процесу. Ключові параметри (час заповнення, тиск у порожнині, час охолодження) були ретельно задокументовані та контрольовані, щоб забезпечити послідовність кожного циклу.

•Суворий контроль якості: Наша внутрішня команда з якості впровадила систему багатоточкового контролю:

Перевірка розмірів за допомогою спеціальних калібрів та ВВП для першого зразка та періодичних перевірок.

Візуальні перевірки в умовах контрольованого освітлення на наявність косметичних дефектів.

Випробування збірок з використанням реальних внутрішніх компонентів, наданих клієнтом, для перевірки ідеальної посадки та функціональності.

• Упаковка та логістика: Ми розробили спеціальні антистатичні рішення для упаковки, щоб захистити високоглянсові поверхні під час транспортування. Ми керували всією ланцюгом поставок, забезпечуючи своєчасну доставку партій клієнту на виробниче підприємство в США.

• Нуль дефектів: Досягнуто рівня PPM (частин на мільйон) менше 500, що значно перевищує галузеві стандарти для такого складного компонента.

• Зниження витрат: Наші рекомендації щодо DFM та ефективна оптимізація процесу зменшили загальну вартість компонента приблизно на 15% порівняно з початковими прогнозами клієнта.

• Швидкий вихід на ринок: Ми доставили першу партію затверджених виробничих компонентів у встановлений термін, що дозволило клієнту запустити свій продукт вчасно.

•Покращена якість продукту: Остаточний корпус ABS був відзначений клієнтом за виняткову якість підгонки, обробки та відчуття, що безпосередньо сприяло преміальному становищу їхнього кінцевого продукту на ринку.

"Цей постачальник — це не просто виготовлювач форм; він є справжнім інженерним партнером. Їхній досвід у DFM та майстерне володіння процесом лиття під тиском перетворили наш складний дизайн на реально виготовлюваний продукт, не пожертвувавши якістю. Вони стали надійним продовженням нашої команди."

— Директор з закупівель, клієнт з електроніки, США