Precision Engineered: Levererar en felfri ABS-elektronikhylsa för en ledande amerikansk teknologibedrift

Kundprofil: Ett ledande amerikanskt elektronikföretag som specialiserar sig på innovativa konsumentljudenheter.

Projekt: Design for Manufacturing (DFM), verktygsframställning och storskalig produktion av en komplex tvådelad hylsa för en ny lyx Bluetooth-högtalare. Hylsan krävde en överlägsen estetisk finish, strukturell integritet, exakt montering av inre komponenter och UL94 HB brandklassning.

Material: ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene). Vald för sin utmärkta styrka vid stöt, styvhet, utmärkta ytfinish för plätering och målning samt ett idealt pris-/prestandaförhållande för konsumentelektronik.

Utmaningar: Klientens design var ambitiös och innehöll:

• En komplex geometrisk form med subtila kurvor och en utmanande snap-fit-montering.

• Extremt tajta toleranser på flera kritiska dimensioner för att säkerställa en sömlös fog mellan delarna och perfekt placering av portar och knappar.

• Krav på en högglansande, fingeravtryckshållande ytfinish på utsidan.

• Tunnväggiga insidor och komplexa ribbningar för att maximera styrka samtidigt som vikt och materialåtgång minimeras.

• En krävande produktionsplan för att möta deras tidsfönster för produktlansering.

Innan något verktyg tillverkades utförde vårt ingenjörsteam en noggrann DFM-analys. Vi levererade en detaljerad rapport till kunden med förslag på ändringar för att optimera komponenten för injektering. Detta inkluderade:

•Rekommendationer för dragvinkel: Säkerställa enkel utkastning ur formen utan ytscratchningar.

• Optimering av vägg-tjocklek: Rekommendation av jämn väggtjocklek för att förhindra sjunkmärken, vridning och säkerställa jämn kylning.

• Design av ribbor och bockar: Omdesign av inre konstruktioner för att förbättra strukturell hållfasthet utan att öka kosmetiska defekter.

•Analys av gjutportens placering: Simulering av formflöde för att fastställa optimal placering av gjutportar och minimera svetslinjer i kritiska synliga områden.

Denna proaktiva ansats förhindrade dyra revideringar i framtiden och lade grunden för en framgångsrik produktion.

Med förståelse för att formen är kärnan i kvaliteten tillverkade vi ett flerkavitetsverktyg i härdad stål. Vår process inkluderade:

• Avancerad CNC-fräsning: Användning av 5-axlig CNC-fräsning för att uppnå de komplexa konturerna och den högkvalitativa ytbehandlingen som krävdes för kundens högglossdel.

• Konforma kylkanaler: Vi konstruerade och byggde kylkanaler som exakt följde delens geometri. Denna innovation minskade cykeltiden avsevärt genom att säkerställa jämn kylning, vilket är avgörande för att förhindra vridning och upprätthålla dimensionell stabilitet.

• Glidande funktioner och utkastningsstift: Inkorporering av sofistikerade mekanismer för att skapa underkapp och inre detaljer utan att kompromissa med verktygets hållbarhet eller cykeleffektivitet.

• Strikta kvalitetskontroller: Varje komponent i formen mättes noggrant med en CMM-maskin (koordinatmätmaskin) för att säkerställa att den uppfyllde de digitala designspecifikationerna perfekt.

Med den förbättrade formen installerad i våra högtonnage sprutgjutningsmaskiner började vi produktionen.

•Processvalidering: Vi använde principer för vetenskapligt sprutgjutning för att etablera en robust och repeterbar process. Viktiga parametrar (fyllnadstid, kavitetstryck, kyltid) dokumenterades och kontrollerades noggrant, vilket säkerställde att varje sprutgjutning var konsekvent med den föregående.

•Strikt Kvalitetskontroll: Vårt interna kvalitetslag implementerade ett flerpunktsinspektionssystem:

Dimensionskontroller med anpassade måttstockar och mätmaskiner (CMM) för förstaartikel- och periodiska inspektioner.

Visuella inspektioner under kontrollerat ljus för att upptäcka yttre fel.

Testmonteringar med faktiska interna komponenter som tillhandahålls av kunden för att verifiera perfekt passform och funktion.

• Förpackning och logistik: Vi utvecklade anpassade antistatiska förpackningslösningar för att skydda ytorna med hög glans under transporten. Vi hanterade hela leveranskedjan och säkerställde tidig leverans av varorna till kundens monteringsanläggning i USA.

• Noll Defekter: Uppnådde en PPM (delar per miljon) nivå under 500, vilket långt överträffar branschens standard för en sådan komplex komponent.

• Kostnadsminskning: Vårt DFM-inlägg och effektiva processoptimering minskade komponentens totala kostnad med cirka 15 % jämfört med kundens ursprungliga uppskattningar.

• Snabb tid till marknaden: Vi levererade den första batchen av godkända produktionsdelar inom den ambitiösa tidsramen, vilket gjorde att kunden kunde lansera sin produkt i tid.

•Förbättrad produktkvalitet: Den slutliga ABS-hylsan prisades högt av kunden för sin exceptionella passform, finish och känsla, vilket direkt bidrog till deras slutgiltiga produkts premiumpositionering på marknaden.

"Denna leverantör är inte bara en formgjutare; de är en riktig ingenjörspartner. Deras expertis inom DFM och mästarnskap i sprutgjutningsprocessen förvandlade vårt komplexa design till en tillverkningsbar verklighet utan att kompromissa med kvaliteten. De har blivit en betrodd förlängning av vårt team."

— Direktör för inköp, Amerikansk elektronikkund