Chế Tạo Chính Xác: Cung Cấp Vỏ Điện Tử ABS Hoàn Hảo Cho Một Công Ty Công Nghệ Tiên Phong Của Mỹ

Hồ sơ khách hàng: Một công ty điện tử hàng đầu có trụ sở tại Mỹ chuyên về thiết bị âm thanh tiêu dùng đổi mới.

Dự án: Thiết kế để sản xuất (DFM), gia công khuôn và sản xuất số lượng lớn vỏ phức tạp hai mảnh cho loa Bluetooth cao cấp mới. Vỏ đòi hỏi lớp hoàn thiện thẩm mỹ vượt trội, độ bền cấu trúc, vị trí lắp ráp chính xác cho các linh kiện bên trong và đạt tiêu chuẩn chống cháy UL94 HB.

Chất liệu: ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene). Được chọn nhờ khả năng chịu va đập tuyệt vời, độ cứng cao, bề mặt hoàn thiện xuất sắc phù hợp cho mạ và sơn, cùng tỷ lệ chi phí hiệu quả lý tưởng cho thiết bị điện tử tiêu dùng.

Thách thức: Thiết kế của khách hàng rất tham vọng, bao gồm các đặc điểm sau:

• Hình dạng hình học phức tạp với những đường cong tinh tế và khớp nối dạng snap-fit khó chế tạo.

• Độ chính xác cực kỳ cao trên nhiều kích thước quan trọng để đảm bảo đường nối giữa hai nửa sản phẩm liền mạch và các cổng kết nối, nút bấm được căn chỉnh chính xác.

• Yêu cầu về lớp hoàn thiện bề mặt bóng cao, chống bám vân tay trên phần vỏ ngoài.

• Thành mỏng bên trong và gân gia cường phức tạp nhằm tối đa hóa độ bền đồng thời giảm thiểu trọng lượng và lượng vật liệu sử dụng.

• Kế hoạch sản xuất khắt khe để đáp ứng đúng thời điểm ra mắt sản phẩm của khách hàng.

Trước khi bất kỳ dụng cụ nào được cắt, đội ngũ kỹ thuật của chúng tôi đã thực hiện phân tích DFM kỹ lưỡng. Chúng tôi cung cấp cho khách hàng báo cáo chi tiết đề xuất các điều chỉnh để tối ưu hóa bộ phận cho quá trình đúc ép. Báo cáo bao gồm:

•Khuyến nghị Góc rút (Draft Angle): Đảm bảo việc đẩy sản phẩm ra khỏi khuôn dễ dàng mà không gây trầy xước bề mặt.

• Tối ưu Độ dày thành (Wall Thickness): Khuyến nghị độ dày thành đồng đều để ngăn ngừa vết lõm, cong vênh và đảm bảo làm nguội đồng nhất.

• Thiết kế Gân và Chốt (Rib và Boss): Thiết kế lại các chi tiết bên trong để tăng độ bền cấu trúc mà không làm tăng khuyết điểm bề mặt.

•Phân tích Vị trí cổng phun (Gate Location): Mô phỏng dòng chảy vật liệu trong khuôn để xác định vị trí cổng phun tối ưu, giảm thiểu đường nối lớp (weld lines) tại các khu vực nhìn thấy quan trọng.

Phương pháp chủ động này đã ngăn chặn các lần chỉnh sửa tốn kém trong tương lai và tạo nền tảng vững chắc cho một đợt sản xuất thành công.

Hiểu rõ rằng khuôn là yếu tố cốt lõi của chất lượng, chúng tôi đã chế tạo khuôn thép tôi đa khoang, có độ cứng cao. Quy trình của chúng tôi bao gồm:

• Gia công CNC tiên tiến: Sử dụng phay CNC 5 trục để đạt được các đường viền phức tạp và bề mặt chất lượng cao theo yêu cầu của bộ phận có độ bóng cao của khách hàng.

• Kênh làm mát theo hình dạng (Conformal Cooling Channels): Chúng tôi đã thiết kế và xây dựng các kênh làm mát đi sát theo hình học của bộ phận. Sáng kiến này làm giảm đáng kể thời gian chu kỳ bằng cách đảm bảo làm mát đồng đều, điều này rất quan trọng để ngăn ngừa cong vênh và duy trì độ ổn định về kích thước.

• Cơ cấu trượt và lifter (Sliding Actions and Lifters): Tích hợp các cơ chế phức tạp để tạo ra các phần lõm và chi tiết bên trong mà không làm ảnh hưởng đến độ bền của khuôn hay hiệu suất chu kỳ.

• Kiểm tra chất lượng nghiêm ngặt: Mỗi thành phần của khuôn đều được đo lường cẩn thận bằng máy đo ba chiều (CMM - Coordinate Measuring Machine) để đảm bảo khớp hoàn toàn với thông số thiết kế kỹ thuật số.

Với khuôn đã được hoàn thiện lắp đặt trên các máy ép nhựa có lực kẹp cao, chúng tôi bắt đầu quá trình sản xuất.

•Xác nhận quy trình: Chúng tôi áp dụng nguyên tắc Scientific Molding để thiết lập một quy trình ổn định, có thể lặp lại. Các thông số chính (thời gian điền đầy, áp suất buồng khuôn, thời gian làm nguội) được ghi chép và kiểm soát cẩn thận, đảm bảo mỗi lần ép đều nhất quán với lần trước.

•Kiểm soát chất lượng nghiêm ngặt: Đội ngũ kiểm soát chất lượng trực tiếp đã triển khai hệ thống kiểm tra đa điểm:

Kiểm tra kích thước bằng dưỡng kiểm đặc biệt và máy đo ba chiều (CMM) cho các lần kiểm tra mẫu ban đầu và định kỳ.

Kiểm tra ngoại quan dưới ánh sáng được kiểm soát để phát hiện các lỗi thẩm mỹ.

Lắp thử với các bộ phận bên trong thực tế do khách hàng cung cấp để xác minh độ vừa vặn và chức năng hoàn hảo.

• Đóng gói và Logistics: Chúng tôi phát triển giải pháp đóng gói chống tĩnh điện đặc biệt để bảo vệ các bề mặt bóng loáng trong quá trình vận chuyển. Chúng tôi quản lý toàn bộ chuỗi cung ứng, đảm bảo giao hàng đúng thời hạn đến nhà máy lắp ráp của khách hàng tại Hoa Kỳ.

• Không có lỗi: Đạt tỷ lệ PPM (Số linh kiện lỗi trên một triệu sản phẩm) dưới 500, vượt xa tiêu chuẩn ngành cho một bộ phận phức tạp như vậy.

• Giảm Chi Phí: Góp ý của chúng tôi trong thiết kế thân thiện với sản xuất (DFM) và tối ưu hóa quy trình hiệu quả đã giúp giảm chi phí tổng thể của bộ phận khoảng 15% so với dự kiến ban đầu của khách hàng.

• Nhanh chóng đưa sản phẩm ra thị trường: Chúng tôi đã giao lô sản phẩm đầu tiên đạt tiêu chuẩn trong thời gian rất ngắn, giúp khách hàng có thể ra mắt sản phẩm đúng lịch trình.

•Chất Lượng Sản Phẩm Được Nâng Cao: Vỏ ABS hoàn thiện được khách hàng khen ngợi nhờ độ chính xác cao, bề mặt hoàn thiện và cảm giác sang trọng, góp phần trực tiếp vào vị thế cao cấp của sản phẩm cuối cùng trên thị trường.

"Nhà cung cấp này không chỉ đơn thuần là một đơn vị gia công khuôn; họ thực sự là đối tác kỹ thuật của chúng tôi. Chuyên môn của họ trong DFM và khả năng làm chủ quy trình phun khuôn đã biến thiết kế phức tạp của chúng tôi thành hiện thực sản xuất được mà không làm giảm chất lượng. Họ đã trở thành một phần đáng tin cậy trong nhóm của chúng tôi."

— Giám đốc Mua hàng, Khách hàng Điện tử Hoa Kỳ