Precyzyjnie zaprojektowane: Bezbłędne obudowy elektroniczne z tworzywa ABS dla amerykańskiego lidera technologii

Profil klienta: Czołowa amerykańska firma elektroniczna specjalizująca się w innowacyjnych urządzeniach audio konsumenckich.

Projekt: Projektowanie na potrzeby wytwarzania (DFM), produkcja narzędzi i masowa produkcja złożonej dwuczęściowej obudowy dla nowego, premium głośnika Bluetooth. Obudowa wymagała wyjątkowego wykończenia estetycznego, integralności konstrukcyjnej, precyzyjnego mocowania komponentów wewnętrznych oraz spełnienia normy palności UL94 HB.

Materiał: ABS (Acrylonitrile Butadiene Styrene). Wybrany ze względu na doskonałą odporność na uderzenia, sztywność, znakomitą jakość powierzchni umożliwiającą chromowanie i malowanie oraz idealny stosunek ceny do wydajności w zastosowaniach konsumenckich.

Wyzwania: Projekt klienta był ambitny i obejmował:

• Złożony kształt geometryczny z delikatnymi krzywiznami oraz trudnym do wykonania zatrzaskiem.

• Bardzo wąskie tolerancje na wiele krytycznych wymiarów, aby zapewnić bezprzerwany szew pomiędzy połówkami oraz idealne dopasowanie portów i przycisków.

• Wymóg uzyskania powierzchni o wysokiej gładzience i odporności na odciski palców na zewnętrznej części produktu.

• Cienkościenne wnętrze oraz skomplikowane żeberka w celu maksymalizacji wytrzymałości przy jednoczesnym zminimalizowaniu wagi i zużycia materiału.

• Wymagający harmonogram produkcji dostosowany do terminu wprowadzenia produktu na rynek.

Zanim wyprodukowano pierwsze narzędzie, nasz zespół inżynieryjny przeprowadził szczegółową analizę DFM. Przekazaliśmy klientowi szczegółowy raport z sugestiami modyfikacji mającymi na celu zoptymalizowanie części pod kątem formowania wtryskowego. Obejmowało to:

•Rekomendacje Kąta Wyjęcia: Zapewnienie łatwego wyjęcia z formy bez uszkodzeń powierzchni.

• Optymalizacja Grubości Ścianek: Zalecenie jednolitej grubości ścianek w celu zapobieżenia śladom wklęsłym, odkształceniom i zapewnienia równomiernego chłodzenia.

• Projektowanie Żeber i Wypustek: Zmodyfikowanie wewnętrznych elementów w celu wzmocnienia konstrukcji bez zwiększania wad estetycznych.

•Analiza Lokalizacji Gniazd: Symulacja przepływu w formie w celu określenia optymalnych miejsc umieszczenia gniazd, aby zminimalizować ślady łączeń w kluczowych, widocznych obszarach.

Takie podejście pozwoliło uniknąć kosztownych poprawek w przyszłości i stworzyło podstawę do skutecznego uruchomienia produkcji.

Zrozumienie, że forma jest sercem jakości, stworzyliśmy wielokomorową formę ze stali hartowanej. Nasz proces obejmował:

• Zaawansowane obrabianie CNC: Wykorzystanie frezowania CNC 5-osiowego do osiągnięcia złożonych konturów oraz wysokiej jakości wykończenia powierzchni wymaganego dla lśniącej części klienta.

• Kanały chłodzenia konforemnego: Zaprojektowaliśmy i wykonaliśmy kanały chłodzenia dokładnie powtarzające geometrię części. Ta innowacja znacząco skróciła czas cyklu dzięki zapewnieniu równomiernego chłodzenia, co jest kluczowe do zapobiegania wyginaniu i utrzymania stabilności wymiarowej.

• Ruchome suwaki i wyrzutniki: Zastosowaliśmy zaawansowane mechanizmy umożliwiające tworzenie wcięć i elementów wewnętrznych bez utraty wytrzymałości narzędzia lub jego wydajności.

• Ścisłe kontrole jakości: Każdy komponent formy został starannie zmierzony przy użyciu maszyny pomiarowej CMM (Coordinate Measuring Machine), aby upewnić się, że spełnia on idealnie specyfikacje projektowe.

Po zainstalowaniu doskonałej formy w naszych maszynach do wtrysku o dużej tonażu rozpoczęliśmy produkcję.

•Walidacja procesu: Wykorzystaliśmy zasady wtryskiwania naukowego (Scientific Molding), aby stworzyć stabilny i powtarzalny proces. Kluczowe parametry (czas wypełniania, ciśnienie w formie, czas chłodzenia) zostały dokładnie udokumentowane i kontrolowane, zapewniając spójność każdego wtrysku z poprzednim.

•Suroki Sterowanie Jakością: Nasz zespół ds. jakości wdrożył system inspekcji wielopunktowej:

Pomiary wymiarów za pomocą specjalnych wzorników i maszyny pomiarowej CMM do inspekcji pierwszego prototypu i kontroli okresowej.

Inspekcje wizualne w warunkach kontrolowanego oświetlenia w celu wykrycia ewentualnych wad estetycznych.

Testy montażowe z użyciem rzeczywistych komponentów wewnętrznych dostarczonych przez klienta, w celu weryfikacji idealnego dopasowania i funkcjonalności.

• Opakowanie i logistyka: Stworzyliśmy indywidualne rozwiązania opakowań antystatycznych, chroniące powierzchnie o wysokiej gładzi podczas transportu. Zajęliśmy się całym łańcuchem dostaw, zapewniając terminową dostawę przesyłek do zakładu montażowego klienta w Stanach Zjednoczonych.

• Zero Defects: Uzyskano stopień PPM (Parts Per Million) poniżej 500, znacznie przewyższając standardy branżowe dla tak złożonej części.

• Redukcja kosztów: Nasze uwagi DFM oraz efektywna optymalizacja procesu pozwoliły zredukować ogólny koszt części o około 15% w porównaniu do pierwotnych szacunków klienta.

• Speed to Market: Dostarczyliśmy pierwszą partię zatwierdzonych części produkcyjnych w bardzo krótkim terminie, umożliwiając klientowi wypuszczenie produktu zgodnie z planowanym harmonogramem.

•Ulepszona jakość produktu: Ostateczna obudowa ABS została pochwalona przez klienta pod względem wyjątkowego dopasowania, wykończenia i dotyku, co bezpośrednio przyczyniło się do premium pozycjonowania rynkowego ich produktu końcowego.

"Ten dostawca nie jest tylko producentem form; to prawdziwy partner inżynieryjny. Ich doświadczenie w DFM oraz biegłość w procesie wtryskiwania zamieniła nasz złożony projekt w realizowalną rzeczywistość produkcyjną bez kompromitowania jakości. Stanowią oni zaufane przedłużenie naszego zespołu."

— Dyrektor ds. Zakupów, amerykański klient z branży elektronicznej