Præcisionsudført: Levering af en fejlfri ABS elektronikhus til en amerikansk teknologilovgiver

Klientprofil: Et ledende amerikansk elektronikvirksomhed, der specialiserer sig i innovative forbruger lydenheder.

Projekt: Design til Fremstilling (DFM), værktøjsfremstilling og højvolumenproduktion af en kompleks to-del hus til en ny premium Bluetooth-højtaler. Huset krævede en overlegen æstetisk finish, strukturel integritet, præcis montering af interne komponenter og UL94 HB brandhæmmende klassificering.

Materiale: ABS (Acrylonitril Butadien Styren). Valgt på grund af sin fremragende styrke ved slag, stivhed, glimrende overfladefinish til fornikling og maling samt ideel pris-ydelsesforhold til forbrugerelektronik.

Udfordringer: Klientens design var ambitiøst og indeholdt:

• En kompleks geometrisk form med subtile kurver og en udfordrende snap-fit-assembly.

• Meget stramme tolerancer på flere kritiske dimensioner for at sikre en problemfri søm mellem halvdelene og perfekt justering af porte og knapper.

• Kravet om en højglans, fingeraftryksresistent overfladefinish på ydersiden.

• Indvendige tyndvægge og kompleks ribbenkonstruktion for at maksimere styrken samtidig med at vægt og materialeforbrug minimeres.

• En krævende produktionsplan for at opfylde deres produktlanceringstidspunkt.

Før der blev udført nogen værktagsudskæring, gennemførte vores ingeniørteam en grundig DFM-analyse. Vi leverede en detaljeret rapport til kunden med forslag til ændringer for at optimere komponenten til injektionsmolding. Dette omfattede:

•Anbefalinger for konisk vinkel: Sikring af nem udstødning fra formen uden overfladeskrab.

• Optimering af vægtykkelse: Anbefaling af ensartet vægtykkelse for at forhindre pletter, krumning og sikre ensartet afkøling.

• Design af ribber og bosses: Omgestalter interne funktioner for at forbedre den strukturelle integritet uden at øge kosmetiske fejl.

•Analyse af gates placering: Simulering af formflow for at bestemme optimale gates placeringer for at minimere svejselinjer i kritiske synlige områder.

Denne proaktive tilgang forhindrede kostbare fremtidige ændringer og lagde grundstenen for en succesfuld produktion.

Vi forstår, at støbningen er hjertet i kvaliteten, og har derfor fremstillet en flerhulstålform med herdet stål. Vores proces omfattede:

• Avanceret CNC-skæring: Anvendelse af 5-akset CNC-fræsning for at opnå de komplekse konturer og den højkvalitets overflædebehandling, der kræves for kundens højsplejede komponent.

• Konforme kølekanaler: Vi designede og byggede kølekanaler, der nøjagtigt følte komponentens geometri. Denne innovation reducerede cyklustiden markant ved at sikre ensartet køling, hvilket er afgørende for at forhindre krumning og opretholde dimensionel stabilitet.

• Skydefunktioner og løftere: Integrerede sofistikerede mekanismer til at skabe undercuts og interne funktioner uden at kompromittere værktøjets holdbarhed eller cykluseffektivitet.

• Strenge kvalitetskontroller: Hver enkelt komponent i støbningen blev omhyggeligt målt med en CMM-maskine (Coordinate Measuring Machine) for at sikre, at den perfekt leverede de digitale designspecifikationer.

Med den perfekterede form installeret i vores støbemaskiner med høj tonnage begyndte vi produktionen.

•Procesvalidering: Vi anvendte principperne for Scientific Molding til at etablere en robust og reproducerbar proces. Nøgleparametre (fyldningstid, hultryk, kølingstid) blev omhyggeligt dokumenteret og kontrolleret, så hvert eneste stød var konsistent med det foregående.

•Strikse kvalitetskontrol: Vores kvalitetskontrolteam på stedet implementerede et system med flerpunktsinspektion:

Måling med brugerdefinerede måleinstrumenter og CMM til førsteartikel- og periodiske inspektioner.

Visuelle inspektioner under kontrolleret belysning for eventuelle kosmetiske fejl.

Testsamling med faktiske interne komponenter, der blev levereret af kunden, for at bekræfte perfekt pasform og funktionalitet.

• Emballage og logistik: Vi udviklede brugerdefinerede løsninger med antistatisk emballage for at beskytte de højglansoverflader under transporten. Vi administrerede hele leveringskæden og sikrede, at forsendelserne blev leveret til kundens produktionsfacilitet i USA til tiden.

• Nul fejl: Opnåede en PPM (dele per million) rate under 500, langt over branchestandarderne for en så kompleks komponent.

• Omkostningsreduktion: Vores DFM-input og effektiv procesoptimering reducerede komponentens samlede omkostninger med ca. 15 % sammenlignet med kundens oprindelige forudsigelser.

• Hurtig tid til markedet: Vi leverede det første parti godkendte produktionsemner inden for den aggressive tidsplan, hvilket gjorde det muligt for kunden at lancere deres produkt til tiden.

•Forbedret produktkvalitet: Den endelige ABS-husning blev rost af kunden for sin fremragende pasform, finish og følelser, hvilket direkte bidrog til det præmiemærkede markedspositionering af deres slutprodukt.

"Denne leverandør er ikke bare en støbningseksperter; de er en ægte ingeniørpartner. Deres ekspertise inden for DFM og mesterlig forståelse af injekteringsteknikken omdannede vores komplekse design til en fremstilbar realitet uden at kompromittere kvaliteten. De er blevet en betroet udvidelse af vores team."

— Indkøbsdirektør, U.S. elektronikkunde