Точное инженерное исполнение: безупречный корпус электроники из АБС-пластика для технологического новатора из США

Профиль клиента: Ведущая компания из США, специализирующаяся на производстве инновационных потребительских аудиоустройств.

Проект: Проектирование для производства (DFM), изготовление оснастки и массовое производство сложного двухчастного корпуса для нового премиального Bluetooth-динамика. Корпус должен обладать превосходной эстетической отделкой, структурной целостностью, точным креплением внутренних компонентов и соответствовать стандарту воспламеняемости UL94 HB.

Материал: ABS (акрилонитрилбутадиенстирол). Выбирается благодаря отличной ударной прочности, жесткости, превосходной поверхностной отделке для покрытия и окрашивания, а также идеальному соотношению стоимости и эксплуатационных характеристик для бытовой электроники.

Проблемы: Дизайн клиента был амбициозным и включал следующие элементы:

• Сложную геометрическую форму с мягкими изгибами и сложной защелкивающейся сборкой.

• Очень жесткие допуски по нескольким критическим размерам для обеспечения бесшовного соединения половинок и идеального совмещения портов и кнопок.

• Требование высокоглянцевой поверхности, устойчивой к отпечаткам пальцев, для внешней отделки.

• Внутренние тонкие стенки и сложное ребрение для увеличения прочности при минимальном весе и расходе материала.

• Напряженный график производства, чтобы уложиться в сроки запуска их продукта.

Прежде чем был изготовлен любой инструмент, наша инженерная команда провела тщательный анализ DFM. Мы предоставили клиенту подробный отчет с предложениями по модификациям для оптимизации детали под литье под давлением. В него входили:

•Рекомендации по углам выталкивания: Обеспечение легкого извлечения из формы без повреждения поверхности.

• Оптимизация толщины стенок: Рекомендация по равномерной толщине стенок для предотвращения образования вмятин, коробления и обеспечения равномерного охлаждения.

• Проектирование ребер и бобышек: Изменение внутренних элементов для повышения прочности без увеличения косметических дефектов.

•Анализ расположения ворот: Моделирование потока расплава в форме для определения оптимального расположения ворот с целью минимизации формирования линий спая в критически важных и видимых областях.

Этот превентивный подход позволил избежать дорогостоящих изменений в будущем и заложил основу для успешного запуска производства.

Понимая, что форма является основой качества, мы изготовили многополостную оснастку из закаленной стали. Наш процесс включал:

• Современная CNC-обработка: Использование 5-осевого фрезерования с ЧПУ для достижения сложных контуров и высококачественной поверхностной обработки, необходимых для детали с высоким глянцем у клиента.

• Конформные охлаждающие каналы: Мы спроектировали и построили охлаждающие каналы, которые точно следовали геометрии детали. Эта инновация значительно сократила цикл за счет равномерного охлаждения, что критически важно для предотвращения коробления и обеспечения размерной стабильности.

• Скользящие элементы и выталкиватели: Внедрены сложные механизмы для создания внутренних полостей и внутренних элементов без ущерба для прочности оснастки или эффективности цикла.

• Строгий контроль качества: Каждая компонента формы тщательно измерялась с помощью КИМ (координатно-измерительной машины) для обеспечения точного соответствия цифровым проектным спецификациям.

С установленной в наших пресс-формах высокотоннажных машинах для литья под давлением мы начали производство.

•Валидация процесса: Мы использовали принципы научного литья для разработки надежного и воспроизводимого процесса. Основные параметры (время заполнения, давление в полости, время охлаждения) были тщательно задокументированы и контролировались, чтобы обеспечить стабильность каждого цикла.

•Строгий контроль качества: Наша команда качества внедрила систему контроля в несколько этапов:

Проверка размеров с использованием специальных калибров и КИМ для первоначального и периодического контроля.

Визуальный осмотр при контролируемом освещении на наличие косметических дефектов.

Тестовая сборка с использованием реальных внутренних компонентов, предоставленных клиентом, для проверки точной посадки и функциональности.

• Упаковка и логистика: Мы разработали специальные антистатические решения для упаковки, чтобы защитить глянцевые поверхности во время транспортировки. Мы полностью контролировали цепочку поставок, обеспечивая своевременную доставку грузов клиенту на сборочный завод в США.

• Нулевые дефекты: Достигнут уровень PPM (количество дефектов на миллион) менее 500, что значительно превышает отраслевые стандарты для такой сложной детали.

• Снижение затрат: Наше участие в DFM и эффективная оптимизация процесса снизили общую стоимость детали примерно на 15% по сравнению с первоначальными оценками клиента.

• Скорость выхода на рынок: Мы поставили первую партию утвержденных производственных деталей в рамках агрессивных сроков, что позволило клиенту запустить свой продукт вовремя.

•Повышенное качество продукта: Корпус ABS в конечной версии получил высокую оценку от клиента за исключительную точность, отделку и качество исполнения, что напрямую способствовало премиальному позиционированию их конечного продукта.

«Этот поставщик — это не просто производитель пресс-форм; они настоящий инженерный партнер. Их экспертиза в области DFM и глубокое знание процесса литья под давлением превратили наш сложный дизайн в реально производимый продукт без ущерба для качества. Они стали надежным продолжением нашей команды».

— Директор по закупкам, американский клиент, электроника